在產品設計階段要進行CAE分析，需要進行一連串的工作項目，CAE分析結束後，還需要CAE工程師判讀結果。如果CAE判讀發現成型上有缺陷問題，又得重新回到CAD軟體上修改產品模型，再重覆一連串相同的流程後，直到產品模型設計優化到能夠大量生產。一個產品設計的變動，就必須重新跑一次流程，加上檔案轉檔、CAE計算的時間，往往耗費巨大的時間與人力成本。為了解決此問題，科盛(Moldex3D)開發全新功能，Moldex3D SYNC設計參數優化(Design Parameter Study)，可達到自動化分析，幫助使用者快速完成整個CAE分析流程。
在設計參數優化(DPS)的工作流程中，首先會需要一組參考組別來當作此次優化的對照組。從參考組別的CAE分析結果中找到需要改善的結果項後，CAD工程師可以在CAD環境下，透過熟悉的CAD幾何編輯工具，採用幾何參數建模或直接建模的方式，針對會影響目標結果項的幾何參數進行造型及尺寸變更。
接著使用者可以透過設計參數優化(DPS)中的控制因子選擇幾何特徵，並且給予每個特徵變動的上下限與變動量。在進行最佳化分析之前，還需選定品質因子，即為此次最佳化改變幾何參數的目標。最後可以選擇全因子分析(full factorial design, FFD)或田口法(Taguchi method)來進行排列組合，每一個組合都代表了不同的造型/尺寸設定，這樣的尺寸組合設計可能高達數十種。DPS會自動根據不同的尺寸設計產生對應的3D幾何。通過檢驗的3D幾何會接續自動產生實體網格、給定邊界條件、給定材料及成型條件等步驟後，並啟動CAE分析，甚至進行設計組合上的平行計算，減少CAE分析的等待時間。透過這樣的方式，即可達到分析自動化，避免人工操作和錯誤設定發生。
設計參數優化(DPS)會在分析結束後，彙整所有的設計參數組合及分析目標結果在一曲線圖表上。產品設計師可查看每個設計參數組合的成型數據，找到最佳的產品幾何設計參數。
